1. 设计：根据产品用途和性能要求，确定硅胶制品的形状、尺寸和结构。同时考虑生产工艺和材料选择，以确保生产可行性和经济性。

2. 原料选购：选择符合生产需求的硅胶原料，如食品级、医用级、工业级等不同类型的硅胶。

3. 配料：按照产品的设计要求，选择合适的硅胶材料，并按一定比例加入各种添加剂，如硫化剂、色母、填充材料（如碳黑、硅烷等，可提高硅胶制品的硬度、耐磨性等性能）等，进行均匀混合。

4. 炼胶：将混合好的材料进行加热，使其形成具有一定流动性的状态。炼胶过程中温度和时间的控制非常重要，以避免硅胶材料性能下降。

5. 裁切成条：把炼好的胶裁切成适合后续加工的条状。

6. 成型：将条状胶料放入模具中，通过加热和施加压力，使硅胶材料填充模具的整个空间，形成所需的形状。成型方式有多种，如模压成型、液态硅胶射出成型、注塑成型等。模压成型是将胶料或预成型半成品装入模具型腔，然后加压、加热硫化得到制品；液态硅胶射出成型则是将液态硅胶通过射出成型机注入模具中，固化后取出制品；注塑成型是将熔融的硅胶注入模具中，冷却固化后得到制品。成型过程中温度、压力和时间的控制会直接影响产品的尺寸、形状和质量。

7. 硫化：通过加热，使硅胶材料中的硫化剂与橡胶分子发生化学反应，形成交联结构，以改善硅胶的性能，如强度、弹性、耐热性等。硫化过程的温度、压力和时间需要严格控制，否则可能导致产品性能下降。

8. 修边：对硫化后的产品进行修剪，去除多余的硅胶材料和毛刺，使其边缘更加整齐光滑。修边分为简拆和精拆，简拆使用剪刀、钳子等工具剔除多余部分，精拆则需要更细致地挑出和擦拭小毛边。

9. 检验：对产品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等，以确定产品是否符合设计要求和相关标准。

10. 包装：根据产品的特性和运输要求进行包装，保护产品在运输和储存过程中的安全，并保证产品的安全性和美观性。常用包装方式有透明塑料袋、纸盒等。

        不同的硅胶制品可能会在具体生产工艺和参数上有所差异，而且实际生产中还需要严格控制每个环节的质量，以确保最终产品的品质。同时，随着技术的发展和客户需求的变化，一些厂家可能会对生产流程进行优化和改进。